力诺药包（301188.SZ）通过自主设计研发的中硼硅玻管窑炉，成功攻克了中硼硅玻璃熔化技术难题，并于2022年实现新建窑炉点火投产，实现了中硼硅玻管原料到成品的全链条自主可控规模化生产。
智能化生产线打造高品质产品
力诺药包玻管事业部依托高度自动化的生产线和智能质量控制系统，实现了中硼硅玻管的稳定量产，为下游管制瓶生产提供了高标准原材料支持。
公司药用玻璃管生产工艺采用自动配料控制系统，配合料均匀度达到100%，从源头减少了因原料不均导致的玻璃缺陷。密闭输送系统进一步确保了原料的精准称量和清洁无污染。
核心技术提升生产效率与质量
在中硼硅玻管生产过程中，力诺药包采用DCS窑炉控制系统，结合全氧燃烧加电助熔熔化方式，通过优化鼓泡技术、电热坝及窑坎结构，显著提升了玻璃液的澄清与均化效果。这一技术不仅提高了熔化效率，还增强了玻管的产量和质量。
此外，全氧燃烧技术的应用使得料量调节更加灵活，能够满足不同规格药用玻璃管的生产需求，同时先进的喷枪结构实现了节能高效生产。
成型料道采用铂金技术，实现直接加热和精准温控，确保了熔融玻璃流速的精确控制，从而提升了玻璃液的热学性能稳定性。熔化后的优质玻璃液经铂金料道进入成型区，采用丹纳法成型工艺，关键参数全程自动化监控与调节，保障了玻璃管的尺寸精度与壁厚均匀性。
全流程质量管控确保产品可靠性
成型后的玻管需经过严格的全自动在线检测，包括激光实时检测外径、外观检测、自动高压吹屑、端口检测、壁厚检测及圆口检测等环节。自动分选系统进一步确保了不良品不会流入下游环节。此外，公司自主研发的玻管自动精切封口机能够实现玻管两端精切或封口打孔，有效减少了后加工过程中的污染风险。
在包装环节，自动码管与热塑技术实现了玻管的整齐排列与热收缩膜包装，自动码垛机器人完成堆垛后，由AGV自动运输至仓库，最大限度降低了人工干预带来的污染与损伤风险。
力诺药包通过自主创新的核心工艺、智能化产线及全流程质控体系，成功构建了从原料到中硼硅玻管的完整生产线，有效解决了关键医药包装材料长期依赖进口的难题，实现了高质量的国产替代。公司以智能化生产和严苛的质量管理，致力于为医药行业提供安全可靠的包装产品，推动行业可持续发展。