财迅通4月7日消息，记者近日从中国航发动力公司了解到，该公司正坚定不移地巩固并深化成本工程的实施，将其视为集团战略转型的重要基石。通过持续的努力和不断的优化，中国航发动力致力于将成本工程真正打造成为价值工程。
在其下属单位中，中国航发南方与西控科技分别通过探索检验检测转型和装试模式转换，从业务源头深入推进成本工程的实施，并取得了显著的降本成效。
中国航发南方检验检测中心以技术创新和管理升级为双轮驱动，全面开展了检验检测降本专项行动。他们通过数智赋能、优化工艺、流程再造三方面的综合施策，系统提升了检测效率，并有效压降了检测成本。特别是通过大力推进数智转型，构建了绿色检测模式，采用“数字初筛+精准复验”的双轨机制，应用数字射线技术，在铸件、蜡模等中间工序前进行缺陷筛选，实现了数字化检验、电子化归档和智能化分析。这一技术已在多个重点图号和工序中广泛应用，成为数智转型与成本管理融合的新典范。
同时，中国航发南方还强化系统思维，建立了产品成本全生命周期管理体系。他们联合铸造、精密铸造等单位优化工艺路线，消除不合理工序和重复检测环节，激活了协同创新效能。通过将降本指标分解到班组、落实到岗位，并强化成本管理工具的应用，推动了成本管控从粗放式向精细化的转变。
另一方面，中国航发西控科技则通过推动燃油附件“一装一试”交付模式的转换，来深化成本工程的实施。这一转变是从传统的“两装两试”模式向更高效、更经济的模式迈进，是公司推动生产制造变革、降低成本的重大战略举措。项目团队针对公司产品特点进行了深入对比分析，并围绕磨合运转后零组件的故检活动，探索取消一次试车分解过程的可行性。
“一装一试”模式的实施涉及多个专业和系统，需要攻克的技术难点众多。项目团队经过周密分析和多轮研讨，最终制定了切实可行的攻关方案。他们狠抓关键要素，识别产品工作中的薄弱环节和磨合运转过程中的短板，通过做好全寿命周期模型的研究应用，充分挖掘数据价值，以确保交付质量的同时缩短工作时长。
随着产品成熟度的提高，试点产品已成功由“两装两试”转化为“一装一试”，每型产品都减少了一次装配、分解及故检环节。这不仅在交付周期、经济性、产能释放、装备保障等多方面带来了可观的收益，也为公司未来的成本控制和业务拓展提供了宝贵的经验。目前，项目团队正总结梳理成本控制经验，探索拓展“一装一试”的应用范围，以期在更广泛的领域内实现降本增效的目标。
（来源：中国航发微信公众号）